Metodologia kompleksowego zarządzania sprawnością maszyn i urządzeń (Total Productive Maintenance – TPM) jako skuteczne narzędzie eliminacji przestojów parku maszynowego.

Bieżąca sytuacja w światowej gospodarce, borykającej się z problemami recesji zmusiła przedsiębiorstwa do krytycznej oceny swoich procesów wytwórczych. W związku z postępującą mechanizacją i automatyzacją przemysłu, wyraźnie widać iż w strukturze kosztów przedsiębiorstwa, amortyzacja oraz koszty obsługi technicznej parku maszynowego stanowią coraz większy udział w całości kosztów firmy. Amerykańscy ekonomiści wręcz wskazują iż koszty obsługi technicznej parku maszynowego będą obszarem kosztów, który będzie miał znaczący wpływ na konkurencyjność firm na światowym rynku.


Obecnie widać wzmożone zainteresowanie przedsiębiorstw narzędziami związanymi z szeroko rozumianą filozofią LEAN MANAGEMENT (warsztaty Słownik pojęć Kaizen, Słownik pojęć Kanban, Słownik pojęć Poka- yoke, itp.) zajmującą się optymalizacją procesów produkcyjnych. Niemniej żadne z powyższych narzędzi nie może być, a wręcz nie powinno być wdrażane bez zapewnienia stabilnej pracy Parku maszynowego.

Obecnie przedsiębiorstwa zaczynają liczyć nie tylko koszty związane z zatrzymaniem procesów produkcyjnych ale również „utracone korzyści”, które są równe potencjalnie wytworzonej produkcji w czasie wystąpienia awarii.

Narzędziem, które skutecznie stabilizuje pracę Parku maszynowego zarazem optymalizując koszty jego eksploatacji jest pochodząca z Japonii metodologia „Kompleksowego Zarządzania Sprawnością Maszyn i Urządzeń” (ang. Total Productive Maintenance - Słownik pojęć TPM).

Metodologia Słownik pojęć TPM w swojej koncepcji skupia się na „gospodarskim” podejściu do eksploatacji parku maszynowego opartej na Filarach Słownik pojęć TPM.

tpm panow1

Za maszyny i ich stan techniczny stają się odpowiedzialni nie tylko technicy Służby Utrzymania Ruchu, ale również pracownicy produkcji, oczywiście w odpowiednich proporcjach. Najlepiej obrazującym przykładem tego podziału odpowiedzialności za maszyny jest następująca analogia:

tpm panow3

I tak jak w rodzinie za dziecko są odpowiedzialni rodzice, to oni w ramach codziennego życia stanowią podstawową opiekę polegającą na dbaniu o ich zdrowie. Dopiero w momencie kiedy domowe sposoby opieki nie są skuteczne w zapewnieniu dziecku zdrowia, szukamy pomocy u lekarzy. Dlatego w metodologii Słownik pojęć TPM za monitoring stanu technicznego oraz utrzymanie optymalnych warunków pracy maszyny są odpowiedzialni pracownicy produkcji, a za wszelkie wymagające specjalistycznej wiedzy zabiegi eksploatacyjne i korekcyjne odpowiedzialni są technicy SUR.

Metodologia Słownik pojęć TPM porządkuje podział zakresu przeglądów oraz działań konserwacyjnych pomiędzy SUR a Działem Produkcyjnym. W ramach Słownik pojęć TPM również jest określana „krytyczność maszyn” od strony wpływu ich stanu technicznego na wydajność i stabilność procesu wytwórczego. Określenie krytyczności ma na celu wytypowanie maszyn, które muszą zostać objęte w najszerszym zakresie programem Słownik pojęć TPM. Krytyczność ma również znaczący wpływ na optymalizację kosztów od strony zaangażowania i doboru zasobów ze względu na krytyczność maszyny.

Istotną częścią metodologii Słownik pojęć TPM jest moduł analizy awarii, gdyż to właśnie za pomocą niego eliminuje się awarię u źródła, a nie ogranicza się tylko do wymiany zepsutej części na nową. W Słownik pojęć TPM wyróżnia się dwa typy napraw „Fix” i „Repair”. Naprawę nazywamy „Fix” wtedy, gdy usuwamy skutek awarii (np. wymiana zepsutej części) przywracając ją do pracy bez dochodzenia do źródłowej przyczyny jej wystąpienia, natomiast „Repair” usuwa nie tylko skutek, ale również źródłową przyczynę powodującą zatrzymanie maszyny eliminując w ten sposób prawdopodobieństwo ponownego jej zaistnienia. Narzędzia w ramach analizy awarii stosowane w Słownik pojęć TPM to między innymi Słownik pojęć 5Why, 8D, Słownik pojęć FMEA, czy też w przypadku procesów ciągłych SixSigma.

Istotną częścią wspierającą skuteczne zarządzanie parkiem maszynowym oraz zapewniającą optymalne zarządzanie gospodarką kosztową związaną z eksploatacją maszyn jest system CMMS (Computer Maintenance Management System), pozwalający w skrupulatny i dokładny sposób zbierać i zarządzać informacjami. W ramach CMMS zostają określone kody awarii, które są niezastąpione przy tworzeniu raportów do analizy awarii. Kody awarii również umożliwiają definiowanie resursu eksploatacyjnego (czy to technicznego, czy to diagnostycznego) części zamiennych w maszynie, umożliwiając w ten sposób optymalizację harmonogramu przeglądów prewencyjnych.

W ramach analizy awarii Słownik pojęć TPM w sposób systemowy nagradza się wdrażane usprawnienia zapobiegające powtarzaniu występowania awarii tego samego typu. Otwiera on także drogę do wiedzy operatorów, którzy wielokrotnie są najlepszymi ekspertami maszyn na których pracują. Ich wiedza jest nie do przecenienia w kwestii zbudowania standardów autonomicznej obsługi maszyn.

W ramach Słownik pojęć TPM trzema podstawowymi miernikami efektywności oceniającymi skuteczność funkcjonowania są: Słownik pojęć MTTR (Mean Time To Repair) – średni czas naprawy, Słownik pojęć MTBF (Mean Time Between Failures) średni czas pomiędzy awariami, oraz Słownik pojęć OEE (Overall Equipment Effectives) – Całkowita Efektywność Sprzętu. Wskaźnik Słownik pojęć OEE najbardziej kompleksowo oddaje i obrazuje skuteczność Słownik pojęć TPM, gdyż mierzy on trzy obszary związane z eksploatacją maszyn, a są nimi: Dostępność (ile planowo maszyna przepracowała w stosunku do zakładanego planu); Osiągi (odchylenia od technologicznie określonej wydajności szt/czas); Jakości (stosunek wyprodukowanych, dobrych sztuk do sztuk wyprodukowanych w całości).

Podsumowując, by móc pozostać konkurencyjnym na dzisiejszym światowym rynku, przedsiębiorstwo potrzebuje sposobu, by utrzymać swoje linie produkcyjne w najlepszym stanie przy zakładanych optymalnych kosztach. Słownik pojęć TPM jest właśnie tą metodą, która pozwoli osiągnąć ten cel. Słownik pojęć TPM tworzy podstawy do wprowadzenia innowacji prowadzących do wzrostu wydajności całego procesu produkcyjnego.

Celem Słownik pojęć TPM nie jest tylko stworzenie optymalnych warunków pracy tak, aby każda z maszyn pracowała sprawnie. Metoda ta ma na celu stworzenie takiego środowiska pracy, w którym maszyny będą pracowały tak dobrze, że nigdy nie dojdzie do ich awarii. Maszyny zawsze będą pracować z zaprojektowaną wydajnością, bez postojów. Słownik pojęć TPM zapobiega produkcji wybrakowanych produktów i zapewnia zminimalizowanie strat czasu związanych z rozruchem, nastawami, i dostrajaniem urządzeń, przekładając te działania na wymierne korzyści optymalizacji kosztów, wpływając pozytywnie na wzrost konkurencyjności firm na rynku.

 

Piotr Panow

Ten adres pocztowy jest chroniony przed spamowaniem. Aby go zobaczyć, konieczne jest włączenie obsługi JavaScript.
Region: Woj. Pomorskie
Branża: TPM, wdrażanie zmian organizacyjno - technicznych, wdrażanie systemów ERP
 

Komentarze:

Dodaj komentarz

Zobacz też:

Zobacz również

Logowanie

Zapamiętaj mnie