środa, 26 grudzień 2012 07:29

Total Productive Maintenance

Total productive Maintenance ( Słownik pojęć TPM) definiuje się jako obsługę konserwacyjną maszyn i urządzeń realizowaną wewnątrz całego przedsiębiorstwa przez operatorów i personel odpowiedzialny za utrzymanie ruchu. Słownik pojęć TPM dąży do realizacji następujących celów:


    • - Maksymalizacja efektywności wyposażenia (doskonalenie całkowitej efektywności).
    • - Rozwój systemu utrzymania ruchu (obsługi konserwacyjnej) w celu przedłużenia
    • żywotności wyposażenia.
    • - Zaangażowanie wszystkich działów w planowanie, projektowanie, wykorzystanie i obsługę konserwacyjną wszystkich urządzeń.
    • - Aktywizację zaangażowania pracowników w obsługę konserwacyjną wykorzystywanych urządzeń.
    • - Promowanie Słownik pojęć TPM poprzez czynności realizowane przez małe grupy zadaniowe.

Celem nadrzędnym Słownik pojęć TPM jest zero awarii i zero defektów wynikających z pracy maszyny.

Niżej przedstawiony schemat ukazuje etapy tworzenia zmian w zakresie czynników.

tpm zmiany czynnikow

Do oceny stanu istniejącego należy wykorzystać współczynnik Słownik pojęć OEE.

Współczynnik Słownik pojęć OEE jest kluczowym miernikiem w Total Productive Maintenance Słownik pojęć TPM. Całkowita efektywność wyposażenia to miara efektywności pracy maszyny obliczana na podstawie jej osiągów: dostępności w znaczeniu czynnej pracy maszyny, wykorzystania w znaczeniu planowanego procentowego obciążenia oraz jakości produkowanych przez maszynę wyrobów. Sposób obliczania wartości Słownik pojęć OEE przedstawiono na Arkuszu obliczeniowym Słownik pojęć OEE (poniżej).

W kroku tym należy obliczyć wartość Słownik pojęć OEE dla każdej z maszyn uczestniczących w procesie. Zestawienia wartości Słownik pojęć OEE dokonać w tabeli: CAŁKOWITA EFEKTYWNOŚĆ WYPOSAŻENIA OEE. Dla właściwej oceny efektywności wyposażenia niezbędna jest analiza danych w dłuższym okresie czasu i przyjęcie wartości średniej.

tpm arkusz

Wartość Słownik pojęć OEE (pożądana powyżej 60%, zadowalająca powyżej 80%) pozwala na ocenę efektywności wykorzystania maszyn, a w konsekwencji całego procesu z punktu widzenia maszyn i urządzeń. W tym kroku można ocenić warunki i metody konserwacji maszyn i urządzeń, jakość wyrobów wynikającą z warunków pracy maszyn oraz obciążenie maszyn wynikające z dotychczasowego planu produkcji.

Kolejnym elementem jest określenie przyczyny źródłowej zauważonych problemów. Do tego celu należy wykorzystać analizę 5 whys (opis w załączeniu). Ustalenie przyczyny źródłowej wymagać będzie również fizycznej analizy warunków przebiegu czynności, czyli obserwacji linii (stanowiska) w obrębie zidentyfikowanego problemu.

Zazwyczaj na powstanie problemu wpływ mają zmienne czynniki powodujące zmianę warunków pracy. Dlatego też należy rozważyć wszystkie sytuacje, w których następuje ta zmiana na analizowanym stanowisku. Otrzymane wyniki pozwolą na ustalenie punktów regulacji i deregulacji maszyny i ocenę możliwości ich eliminacji, bądź doskonalenia. Dogłębne badania umożliwią także określenie miejsc w urządzeniu, które najczęściej podlega rozregulowaniu, dzięki czemu można będzie określić wytyczne dotyczące kontroli maszyny i sposobów jej regulacji. Dodatkowo, co niezwykle istotne, analiza ta wspomoże zrozumienie przez operatora przyczyn niewłaściwej pracy i nauczy zapobiegać problemom.

Na tym etapie powstaną projekty rozwiązań usprawniających przezbrojenie, eliminujących przyczyny deregulacji maszyny, standaryzujących przebieg pracy maszyny.

Kolejnym elementem będzie ustalenie wytycznych dotyczących kontroli stanu urządzeń i sposobów jego naprawy. Wytyczne te muszą uwzględniać konieczność przejścia od konserwacji profilaktycznej (a może nawet napraw w przypadku awarii) do konserwacji prognozowanej. Jednak na początku wprowadzania zmian należy przyjąć, że to operator jest odpowiedzialny za obserwację i rejestrację zmian w parametrach pracy maszyny oraz ustalić zakres w jakim operator ma samodzielnie dokonywać obsługi konserwacyjnej maszyny i kiedy powiadomić dział techniczny/konserwatora maszyn o zmianach w pracy maszyny. Ustalenia te powinny mieć odzwierciedlenie w zapisach w karcie uprawnień, obowiązków i odpowiedzialności pracownika.

KONSERWACJA PROFILAKTYCZNA

preventive maintenance — naprawy okresowe; oznacza realizację wszystkich zalecanych przez producenta czynności konserwacyjnych w określonych przez niego odstępach czasu; dodatkowo k.p. opiera się także na wcześniejszych doświadczeniach przedsiębiorstwa z zakresu obsługi danego urządzenia; operatorzy urządzeń są odpowiedzialni za właściwe użytkowanie i przeszkoleni w zakresie podstawowej obsługi konserwacyjnej oraz drobnych napraw; dąży się również do tego by operatorzy sami monitorowali stan maszyny i rejestrowali wszystkie usterki, tak aby możliwe było zapobieganie usterkom i awariom.

KONSERWACJA PROGNOZOWANA

predictive maintenanc— konserwacja polegająca na przewidywaniu i wczesnym zapobieganiu powstawania usterek czy awarii; polega na stworzeniu bazy danych wszystkich napraw dokonywanych na urządzeniu (do 5 lat wstecz) i statystycznej analizie prawdopodobieństwa ponownego wystąpienia danego typu usterki. Analiza ta dostarcza:

1) informacji o możliwym terminie wystąpienia awarii i zapobieżeniu jej, 2) danych o potrzebach związanych z częściami zamiennymi do urządzeń. Jeśli krzywa rozkładu prawdopodobieństwa jest zbyt szeroka by móc niezawodnie wskazywać ,,ogniska zapalne” dokonuje się analizy zmian okresowych i na jej podstawie określa terminy o największym ryzyku wystąpienia awarii. K.P. umożliwia określenie dwóch, istotnych z ekonomicznego punktu widzenia, wartości: 1) limitu części zamiennych do maszyn utrzymywanych w magazynie narzędzi, 2) liczby osób odpowiedzialnych za obsługę konserwacyjną i terminy przeglądów.

Z definicji konserwacji prognozowanej wynika konieczność kontroli elementów mających wpływ na współczynnik Słownik pojęć OEE. Są to przede wszystkim:

  • - awarie,
  • - przestoje i postoje
  • - błędy jakościowe
  • - zmiany wydajności (tzw. straty mocy).

Do zapisu problemów z poszczególnych grup posłużyć może niżej przedstawiona Karta zapisu problemów (tabela 2)

tpm karta

Przedstawiona powyżej Karta zapisu problemów dotyczy konkretnego stanowiska pracy. Powinna ona być zatem wypełniana przez operatora. Na koniec każdego okresu analizy karty powołany, w ramach wdrożenia Słownik pojęć TPM, Zespół Kontroli Obsługi Urządzeń powinien zebrać wszystkie karty i dokonać ich analizy pod kątem głównych przyczyn powstawania problemów. Może okazać się, że np. pracownicy są niewłaściwie przygotowani do obsługi maszyn. Jednak taki wniosek można wysnuć dopiero po przeprowadzeniu gruntownej analizy pozwalającej na ocenę stanu istniejącego i ustalenie jego przyczyny źródłowej (por. analiza 5 whys).

Systematyczna notacja umożliwia ustalenie głównych źródeł (np. dzięki zastosowaniu analizy Pareto — por. Słownik Pojęć) błędnie wykonywanych czynności i ich eliminację. Analiza przyczynowo-skutkowa pozwoli na właściwą hierarchizację problemów i prawidłowe ustalenie harmonogramu ich likwidacji.

Kolejnym krokiem staje się znalezienie rozwiązania zapobiegającego powstawaniu problemu i ustalenie czynników ją warunkujących.

Przeprowadzona analiza ma posłużyć ustaleniu standardów określających warunki pracy maszyny, zbudowaniu list kontrolnych dotyczących regulacji maszyny, przezbrojenia i serwisowania. Listy kontrolne mają za zadanie wspomóc operatora w czynnościach obsługowo-konserwacyjnych, a nie jak może się wydawać utrudnić mu działania. Przeniesienie odpowiedzialności za główną część obsługi konserwacyjnej na operatora nie może być przyczyna wydłużenia się cyklu produkcyjnego. Dlatego też Listy kontrolne pozwolą na bezbłędne i szybkie przygotowanie stanowiska do pracy, eliminując jednocześnie potrzebę wielokrotnego ustawiania warunków pracy maszyny.

Ostatnim krokiem wdrożenia Słownik pojęć TPM jest doskonalenie obsługi maszyn. Do tego celu można wykorzystać Formularz oceny Słownik pojęć TPM.

tpm formularz

Zmiany dostrzeżone w trakcie oceny Słownik pojęć TPM powinny stać się wskazówką do ponownej analizy przyczyn osiągania niewłaściwych efektów pracy maszyny czy linii produkcyjnej.

Ocena ta dokonywana powinna być przez wytypowany zespół Kontroli Obsługi Urządzeń (składający się pracowników bezpośrednio produkcyjnych) z początku raz na miesiąc, później raz na trzy miesiące. Zespół Kontroli Obsługi Urządzeń odpowiedzialny jest także za analizę przyczyn nieodpowiedniego poziomu obsługi konserwacyjnej (por. analiza 5 why -załącznik) i generowanie działań naprawczych. W tworzeniu pomysłów doskonalenia stanu istniejącego powinni uczestniczyć także operatorzy uczestniczący bezpośrednio w transformowanych czynnościach, jako osoby najbardziej zainteresowane i mogące dostarczyć szczegółów dotyczących warunków pracy. Nie mniej ważny jest udział osób nie związanych z analizowanym stanowiskiem pracy z uwagi na uproszczenie ,,łamania” paradygmatów związanych z przyzwyczajeniami.

METOD5 WHYS

whys, inaczej zwana także Root Cause Analysis— Analiza przyczyn wystąpienia rozważanego zjawiska polegająca na pięciokrotnej odpowiedzi na pytanie: dlaczego? w stosunku do wyłaniających się odpowiedzi. Przykład analizy podaje poniższy rysunek:

tpm metoda

Literatura:

  1. [1] Elliot B.R.,Hill G., Total Productive Maintenance  Is it time to move on?, Logistics
  2. Solutions, Vol.1, issue 3, czerwiec 1999, Wielka Brytania.
  3. [2] Ewaldz D., Predictive and Preventive Maintenance, Manufacturing Insight 002, Bourton
  4. Group, USA.
  5. [3] Elliot B.R.,Hill G., Total Productive Maintenance  Is it time to move on?, Logistics
  6. Solutions, Vol.1, issue 3, czerwiec 1999, Wielka Brytania.
  7. [4] Productivity Development Team, The, Focused Equipment Improvement for Słownik pojęć TPM teams, Productivity Inc., Portland, Oregon, USA, 1997.
  8. [5] Rhoberts J.,Total Productive Maintenance, Technology Interface / Fall 1997, USA.
Opublikowano w Lean w teorii

Bieżąca sytuacja w światowej gospodarce, borykającej się z problemami recesji zmusiła przedsiębiorstwa do krytycznej oceny swoich procesów wytwórczych. W związku z postępującą mechanizacją i automatyzacją przemysłu, wyraźnie widać iż w strukturze kosztów przedsiębiorstwa, amortyzacja oraz koszty obsługi technicznej parku maszynowego stanowią coraz większy udział w całości kosztów firmy. Amerykańscy ekonomiści wręcz wskazują iż koszty obsługi technicznej parku maszynowego będą obszarem kosztów, który będzie miał znaczący wpływ na konkurencyjność firm na światowym rynku.


Obecnie widać wzmożone zainteresowanie przedsiębiorstw narzędziami związanymi z szeroko rozumianą filozofią LEAN MANAGEMENT (warsztaty Słownik pojęć Kaizen, Słownik pojęć Kanban, Słownik pojęć Poka- yoke, itp.) zajmującą się optymalizacją procesów produkcyjnych. Niemniej żadne z powyższych narzędzi nie może być, a wręcz nie powinno być wdrażane bez zapewnienia stabilnej pracy Parku maszynowego.

Obecnie przedsiębiorstwa zaczynają liczyć nie tylko koszty związane z zatrzymaniem procesów produkcyjnych ale również „utracone korzyści”, które są równe potencjalnie wytworzonej produkcji w czasie wystąpienia awarii.

Narzędziem, które skutecznie stabilizuje pracę Parku maszynowego zarazem optymalizując koszty jego eksploatacji jest pochodząca z Japonii metodologia „Kompleksowego Zarządzania Sprawnością Maszyn i Urządzeń” (ang. Total Productive Maintenance - Słownik pojęć TPM).

Metodologia Słownik pojęć TPM w swojej koncepcji skupia się na „gospodarskim” podejściu do eksploatacji parku maszynowego opartej na Filarach Słownik pojęć TPM.

tpm panow1

Za maszyny i ich stan techniczny stają się odpowiedzialni nie tylko technicy Służby Utrzymania Ruchu, ale również pracownicy produkcji, oczywiście w odpowiednich proporcjach. Najlepiej obrazującym przykładem tego podziału odpowiedzialności za maszyny jest następująca analogia:

tpm panow3

I tak jak w rodzinie za dziecko są odpowiedzialni rodzice, to oni w ramach codziennego życia stanowią podstawową opiekę polegającą na dbaniu o ich zdrowie. Dopiero w momencie kiedy domowe sposoby opieki nie są skuteczne w zapewnieniu dziecku zdrowia, szukamy pomocy u lekarzy. Dlatego w metodologii Słownik pojęć TPM za monitoring stanu technicznego oraz utrzymanie optymalnych warunków pracy maszyny są odpowiedzialni pracownicy produkcji, a za wszelkie wymagające specjalistycznej wiedzy zabiegi eksploatacyjne i korekcyjne odpowiedzialni są technicy SUR.

Metodologia Słownik pojęć TPM porządkuje podział zakresu przeglądów oraz działań konserwacyjnych pomiędzy SUR a Działem Produkcyjnym. W ramach Słownik pojęć TPM również jest określana „krytyczność maszyn” od strony wpływu ich stanu technicznego na wydajność i stabilność procesu wytwórczego. Określenie krytyczności ma na celu wytypowanie maszyn, które muszą zostać objęte w najszerszym zakresie programem Słownik pojęć TPM. Krytyczność ma również znaczący wpływ na optymalizację kosztów od strony zaangażowania i doboru zasobów ze względu na krytyczność maszyny.

Istotną częścią metodologii Słownik pojęć TPM jest moduł analizy awarii, gdyż to właśnie za pomocą niego eliminuje się awarię u źródła, a nie ogranicza się tylko do wymiany zepsutej części na nową. W Słownik pojęć TPM wyróżnia się dwa typy napraw „Fix” i „Repair”. Naprawę nazywamy „Fix” wtedy, gdy usuwamy skutek awarii (np. wymiana zepsutej części) przywracając ją do pracy bez dochodzenia do źródłowej przyczyny jej wystąpienia, natomiast „Repair” usuwa nie tylko skutek, ale również źródłową przyczynę powodującą zatrzymanie maszyny eliminując w ten sposób prawdopodobieństwo ponownego jej zaistnienia. Narzędzia w ramach analizy awarii stosowane w Słownik pojęć TPM to między innymi Słownik pojęć 5Why, 8D, Słownik pojęć FMEA, czy też w przypadku procesów ciągłych SixSigma.

Istotną częścią wspierającą skuteczne zarządzanie parkiem maszynowym oraz zapewniającą optymalne zarządzanie gospodarką kosztową związaną z eksploatacją maszyn jest system CMMS (Computer Maintenance Management System), pozwalający w skrupulatny i dokładny sposób zbierać i zarządzać informacjami. W ramach CMMS zostają określone kody awarii, które są niezastąpione przy tworzeniu raportów do analizy awarii. Kody awarii również umożliwiają definiowanie resursu eksploatacyjnego (czy to technicznego, czy to diagnostycznego) części zamiennych w maszynie, umożliwiając w ten sposób optymalizację harmonogramu przeglądów prewencyjnych.

W ramach analizy awarii Słownik pojęć TPM w sposób systemowy nagradza się wdrażane usprawnienia zapobiegające powtarzaniu występowania awarii tego samego typu. Otwiera on także drogę do wiedzy operatorów, którzy wielokrotnie są najlepszymi ekspertami maszyn na których pracują. Ich wiedza jest nie do przecenienia w kwestii zbudowania standardów autonomicznej obsługi maszyn.

W ramach Słownik pojęć TPM trzema podstawowymi miernikami efektywności oceniającymi skuteczność funkcjonowania są: Słownik pojęć MTTR (Mean Time To Repair) – średni czas naprawy, Słownik pojęć MTBF (Mean Time Between Failures) średni czas pomiędzy awariami, oraz Słownik pojęć OEE (Overall Equipment Effectives) – Całkowita Efektywność Sprzętu. Wskaźnik Słownik pojęć OEE najbardziej kompleksowo oddaje i obrazuje skuteczność Słownik pojęć TPM, gdyż mierzy on trzy obszary związane z eksploatacją maszyn, a są nimi: Dostępność (ile planowo maszyna przepracowała w stosunku do zakładanego planu); Osiągi (odchylenia od technologicznie określonej wydajności szt/czas); Jakości (stosunek wyprodukowanych, dobrych sztuk do sztuk wyprodukowanych w całości).

Podsumowując, by móc pozostać konkurencyjnym na dzisiejszym światowym rynku, przedsiębiorstwo potrzebuje sposobu, by utrzymać swoje linie produkcyjne w najlepszym stanie przy zakładanych optymalnych kosztach. Słownik pojęć TPM jest właśnie tą metodą, która pozwoli osiągnąć ten cel. Słownik pojęć TPM tworzy podstawy do wprowadzenia innowacji prowadzących do wzrostu wydajności całego procesu produkcyjnego.

Celem Słownik pojęć TPM nie jest tylko stworzenie optymalnych warunków pracy tak, aby każda z maszyn pracowała sprawnie. Metoda ta ma na celu stworzenie takiego środowiska pracy, w którym maszyny będą pracowały tak dobrze, że nigdy nie dojdzie do ich awarii. Maszyny zawsze będą pracować z zaprojektowaną wydajnością, bez postojów. Słownik pojęć TPM zapobiega produkcji wybrakowanych produktów i zapewnia zminimalizowanie strat czasu związanych z rozruchem, nastawami, i dostrajaniem urządzeń, przekładając te działania na wymierne korzyści optymalizacji kosztów, wpływając pozytywnie na wzrost konkurencyjności firm na rynku.

 

Opublikowano w Lean w teorii
wtorek, 11 wrzesień 2012 20:03

TPM Team Guide

Opublikowano w TPM
wtorek, 11 wrzesień 2012 20:03

TPM for Every Operator

Opublikowano w TPM
wtorek, 11 wrzesień 2012 20:01

TPM – A Route to World-Class Performance

Opublikowano w TPM
wtorek, 11 wrzesień 2012 19:54

Focused Equipment Improvement for TPM Teams

Opublikowano w TPM
wtorek, 11 wrzesień 2012 19:52

Autonomous Maintenance for Operators

Opublikowano w TPM

Zobacz również

Logowanie

Zapamiętaj mnie